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现代果汁灌装工艺和技术分析

发布日期: 2017-09-09
浏览人气: 888

     

       果汁或者酸性瓶装和纸盒装的饮料灌装分无菌冷灌装和热灌装两种方式。
       冷灌装是将产品超高温杀菌后冷却到常温,在人为制造的无菌环境当中,灌装到用双氧水杀菌后的瓶子或纸盒里,瓶盖也经过双氧水杀菌旋紧。冷灌装对产品口感,营养品质影响较小,PET材料使用也较少,但设备投入相对于热灌装要多1倍左右。
       热灌装是将产品高温杀菌后以90度左右的温度灌装到瓶子里,旋好盖后,用物料本身的温度对瓶子和盖进行zui后杀菌。这样产品保持高温状态较长,对其口感,营养造成的破坏较多。
       一般牛奶,瓶装水,汇源等纸盒装的纯果汁饮品基本上都是冷灌装。
PET瓶比较硬的,厚的一般是热灌装,屋顶包也有部分是热灌装。

       在无菌大包装领域,也存在冷灌装和热灌装。
       无菌冷灌装是将浓缩后的果汁,果酱杀菌后冷却灌到220升的大桶里,保质期有一年以上。
       热灌是采用18升的铁皮桶,将85~90的物料灌到里面后,也是用物料对桶杀菌,然后在冷却,相对来说,这种工艺对产品营养破坏较大,生产效率低,费时费能,大多已经被淘汰。

无菌冷灌装的技术优势
1、在常温状态下进行灌装,zui大限度减少饮料的受热时间,产品维生素损失很少,营养更丰富,保持了饮料产品的原汁原味。
2、在不使用防腐剂和其他任何添加剂的情况下,能够让产品有更好的保鲜度,zui大程度还原水果天然美味及色泽,为消费者提供zui天然的绿色食品。相较于热灌装,包装材料成本可以减少1/2~1/3,有利于在市场上的竞争。
3、由于是常温灌装,瓶型不象热灌装瓶那样须防止瓶子受热变形而单调,企业可自由设计瓶型,提升企业的品牌形象,增强市场竞争力。
4、无菌冷灌装对产品的适应范围更广,如混合茶、奶茶、纯奶和含蛋白的饮料都能采用生产,而热灌装却不能。


PET瓶无菌冷灌装设备简介
1、PET无菌冷灌装线工艺流程。
正确实现产品的灭菌及灌装设备、灌装环境、空瓶、瓶盖等的无菌处理,是PET瓶无菌冷灌装的关键。整个灌装过程在隔离装置内操作,其无菌技术达到D6级(几乎没有微生物存在)。所有接触产品的设备、物品甚至空间都经过严格灭菌。
2、瓶子的消毒。
可根据瓶子的容积或来源采用:用蒸汽雾化消毒剂均匀喷射到瓶子内壁实现瓶子内壁的消毒作用,或采用了浸泡灭菌的方法,即先将空瓶灌满消毒液,经过设定的浸泡时间实现彻底的灭菌。瓶外部采用消毒剂多次喷淋,对瓶子外部的彻底消毒灭菌。
3、通过水、蒸汽、消毒液的优化组合,保证zui大限度的节约能源。
4、进口的不锈钢管道、管件和卫生泵,美国PALL的过滤器等组成消毒液回收过滤循环利用系统。

 

瓶盖输送、消毒装置
瓶盖灭菌在无菌灌装中非常重要,采用浸泡方式进行彻底灭菌,通过温度、浓度、时间、液位的合理设定保证盖子的彻底灭菌。瓶盖采用网链式全密封式提升输送,盖机把盖定向排列,通过螺旋滑道,采用浸泡和喷淋相结合的方式灭菌,然后用无菌水冲洗,再用无菌空气吹干,经全封闭的输送滑道送到旋盖机,该通道内保持100级洁净度的正压。

消毒、冲瓶、灌装、旋盖三合一机组
采用模块化设计,将消毒机、冲瓶机、灌装机和旋盖机组合成四合一机组,采用隔离罩将台面以上部分全密封,采用符合卫生标准的平台结构。
冲瓶机采用插入式喷嘴,可进行多次无菌水冲洗、沥干,使得残留浓度小于0.1ppm。灌装阀采用非接触式流量计式定量灌装,有效防止二次污染。采用进口灌装阀专用电磁流量计,计量精度高;设置有自动假瓶机构,在CIP清洗和SIP灭菌时自动装上。
旋盖机采用磁悬浮式拧盖头,采用抓盖、上盖方式。封盖前用无菌水冲洗瓶螺口,封盖后用无菌水对瓶外表进行冲洗。

采用持瓶口输送方式,其特点在于灌装两种不同的瓶子时,若瓶径相同,便毋须更换输送的格式,从而减少停机时间。
无菌隔离技术
无菌隔离装置是灌装环境无菌的保证,特别的密封技术保证隔离装置内具有100级的洁净度。其特点是:
1、该装置直接安装于设备上,其围板上直接安装多付隔离手套和隔离传递装置等,可在不破坏无菌环境的情况下,调整生产步骤或排除故障。

2、无菌隔离装置使气动、电动和驱动装置有效的与无菌环境隔离,易于保养而又不影响无菌环境的运作。
3、省却了传统的“洁净室”,操作人员不必穿特殊的工作服。
4、是zui小尺寸的无菌室,由于表面积减少,过滤空气量减少,故运行成本减少。
5、隔离装置内为正压,与室外的差压为10~20Pa,以保证周围的空气不能进入隔离室。隔离室内各角边设计有利于进行清洗,不留死角。
6、可连续运行48~72小时而无须进行环境的消毒灭菌。


灌装设备的外部灭菌(COP)
灌装设备的外部灭菌是保证灌装过程中不会有外部细菌带入产品中。采用进口的以泡沫发生器为主的外部泡沫清洗系统(COP),按相应程序,如“无菌水-泡沫消毒-无菌水-碱性消毒-无菌水-碱性消毒-无菌水-酸性消毒-无菌水”程序,依一定的时间对灌装阀、拧盖头、星轮组件、设备表面、隔离罩内表面等进行灭菌。
灭菌间隔时间在隔离罩不打开的条件下连续工作48~72小时进行一次。灌装设备的内部与物料接触部分的清洗(CIP)和灭菌(SIP)。
灌装设备配置独立CIP就地清洗系统,如果在停止生产数小时后再生产,则必须在停止生产后马上对物料管路、料缸、灌装阀等物料通道进行酸、碱和无菌水清洗(CIP),保证物料通道的洁净。在恢复生产时,首先要对物料通道进行消毒,用无菌水冲洗,然后进行蒸汽杀菌,保证物料通道的无菌环境。

其他辅助系统的灭菌
为了保证产品是在无菌条件下生产,各辅助系统的灭菌也非常重要,防止由于这些系统将细菌带入产品中,如:无菌水管道、无菌空气管道等。

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